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  2工具除銹

  主要使用鋼絲刷等工具對鋼材外表進行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材外表附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想20#無縫鋼管，達不到防腐施工要求的錨紋深度

  3酸洗

  一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成污染。

  4噴(拋)射除聊城無縫鋼管廠銹

  噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管外表進行噴(拋)射處理，不只可以完全清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

  噴(拋)射除銹后，不只可以擴大管子外表的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個聊城無縫鋼管問題。

  4.1除銹等級

  對于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管外表達到近白級(Sa2.5實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5技術條件。

  4.2噴(拋)射磨料

  為了達到理想的除銹效果，應根據鋼管外表的硬度、原始銹蝕水平、要求的外表粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環氧、鋼管價格二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為4050HRC鋼砂的硬度為5060HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

  4.3磨料的粒徑及配比

  為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深，防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

  粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強無縫鋼管度沖擊，還必需靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不只可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.81.3mm鋼砂粒徑為0.41.0mm其中以0.51.0mm為主要成分。砂丸比一般為58

  應該注意的實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，操作中應不時抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨聊城鋼管廠料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的

  4.4除銹速度

  鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1

  式中：m磨料的噴(拋)量;

  V磨料運行速度;

  m1單顆粒磨料的質量。

  m大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響外表處置作業的利息及除銹設備的費用。當設備固定不變后，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由于磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

  4.5清洗和預熱

  噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管外表的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管外表堅持干燥狀態。噴(拋)射處理時，由于鋼管外表不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的鋼管外表也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管外表更加潔凈。

  5結語

  生產中重視外表處置的重要性，嚴格控制除銹時的工藝參數，實際施工中，鋼管防聊城鋼管廠腐層的剝離強度值大大逾越規范的要求，確保了防腐層的質量，同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產本錢。

無縫鋼管